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Estrujado de la uva: importancia y características para la máxima calidad del vino No hay nada más satisfactorio que una buena copa de vino, pero ¿sabe cómo se produce? El estrujado de la uva tiene un fuerte atractivo visual en la memoria de muchos de nosotros. Pero no todo el mundo sabe lo importante que es el estrujado para la producción del vino y en qué consiste. Por eso hemos querido crear un blog para que conozcas algunas de las particularidades del estrujado de la uva y nos adentraremos en cómo lo hacen las bodegas más modernas hoy en día. QUÉ ES LA TRITURACIÓN DE UVA? El estrujado de la uva es el proceso de romper los granos de uva para que salga el zumo, inmediatamente después de la vendimia. Normalmente, la cosecha se coloca en una cuba o tina y, a continuación, se pisa o aplasta mecánicamente para que salgan las bayas y su zumo. A continuación, el zumo y la pulpa resultantes se separan de los hollejos, dando lugar al mosto. Este mosto formado en la trituración de la uva es un paso importante en la producción de vino porque el zumo resultante contiene azúcares, ácidos y nutrientes esenciales para la elaboración del vino. APLASTAR UVAS CON LOS PIES Ah, la vieja imagen de la gente bailando dentro de la cuba mientras pisaba la uva: un verdadero clásico. Por suerte o por desgracia, la tecnología ha acabado con esta práctica romántica pero antihigiénica. De hecho, ahora existen máquinas que realizan la misma tarea de forma rápida, precisa y económica, sin necesidad de que intervengan pies humanos. Veamos de qué tipo de máquina se trata. LA MÁQUINA TRITURADORA DE UVA La estrujadora de uva es la máquina utilizada por las bodegas para extraer el mosto de la uva. Su funcionamiento se basa en un sistema de rodillos y cuchillas que realizan una serie de operaciones en secuencia. En primer lugar, las uvas se vierten en la tolva situada al principio de la máquina, desde donde se transportan a la zona de trituración mediante un sistema de tornillo sinfín. Aquí, los rodillos del interior de la máquina aplastan las uvas y separan el zumo de los hollejos. A continuación, este zumo se transporta a un depósito independiente, mientras que los sólidos se expulsan de la máquina a través de una abertura especial. En este punto, las uvas suelen someterse a otra fase de trituración para extraer la máxima cantidad de zumo posible. Gracias a su versatilidad, también puede utilizarse para la producción de zumos de fruta y otras bebidas a base de fruta. CARACTERÍSTICAS DE LAS MEJORES TRITURADORAS En general, la elección de la trituradora depende de las necesidades de la bodega y del volumen de uva que se vaya a procesar. Una trituradora de uva eficaz y adaptada a las necesidades de la bodega puede marcar la diferencia a la hora de producir un vino de calidad.Además, la trituradora de uva puede equiparse con varias opciones adicionales, como: cintas de clasificación para el transporte del producto sistema de lavado de la uva mesas vibratorias de clasificación; alimentación automática; bomba para el trasiego del zumo obtenido. Algunas trituradoras, como la Kappa15 de Diemme, ofrecen un innovador sistema de trituración con rodillos cilíndricos recubiertos de caucho alimentario: el Open Grape. Estos rodillos están diseñados para permitir una apertura óptima de la uva. La foto muestra detalles del rodillo: Los resultados en la fase de vinificación son notables: en el caso del blanco, la estrujadora adulterada de Open Grape aumenta el rendimiento del prensado, mientras que en el caso del tinto, aumenta la intensidad del color y el contenido en polifenoles. He aquí la diferencia en el aspecto de las uvas al final del proceso: Trituradoras junto con otras máquinas Además del equipamiento estándar y opcional, las estrujadoras pueden combinarse con otras máquinas de procesamiento de uva. En este sentido, la selección y el despalillado de la uva en particular pueden combinarse con el estrujado, dando lugar a máquinas que hacen únicamente el estrujado de la uva; despalillado y estrujado, en cuyo caso las máquinas también se denominan despalilladoras-estrujadoras; selección y estrujado; selección, despalillado y estrujado. Cada bodega puede decidir siempre la mejor solución en función de sus propios procesos y productos a procesar. LA TRITURACIÓN REAL: PRECISA Y RÁPIDA Como hemos visto, el estrujado de la uva es un proceso fundamental en la elaboración del vino. Es el primer proceso tras la vendimia, que permite la extracción del zumo que posteriormente dará lugar al mosto. Hoy en día, las bodegas modernas utilizan estrujadoras de uva, máquinas que rompen la uva mediante un sistema de rodillos y cuchillas. Disponibles en diferentes configuraciones, también pueden utilizarse para la producción de otras bebidas a base de frutas. Salud. ¡NO OLVIDES SEGUIRNOS EN NUESTRAS REDES SOCIALES! Cada semana publicamos artículos sobre la industria alimentaria para mantenerle al día y en sintonía con la evolución del mercado. VOLVER A LA SECCIÓN DE ARTÍCULOS

Depósitos de acero inoxidable para vino: tipos, usos y precios En la producción de vino, las bodegas pueden emplear muchos tipos diferentes de depósitos: desde hormigón armado hasta cerámica, desde madera hasta acero inoxidable (inox). Como veremos más adelante, los depósitos de vino de acero inoxidable son un auténtico comodín y son utilizados por la mayoría de las bodegas en sus procesos de producción. En este artículo, descubriremos cómo se utilizan en los procesos que transforman la uva en el vino que disfrutan tantos consumidores. Entenderemos algunas de las principales diferencias, los tipos, y también haremos alguna mención a sus precios. LAS FUNCIONES DE LOS DEPÓSITOS DE ACERO INOXIDABLE Una primera distinción que debemos hacer con respecto a los depósitos de vino, a veces también llamados contenedores, se refiere a su función. En las bodegas, los depósitos desempeñan dos funciones principales: Almacenamiento del vino: en estos casos, el depósito utilizado puede contener el vino durante una de las fases de vinificación, como la estabilización. Fermentación: en este caso, el vino se bombea al depósito precisamente para permitir su fermentación alcohólica o maloláctica. Como resulta evidente, los depósitos constituyen un apoyo fundamental para la producción de vino. Aunque su formato puede variar, su importancia sigue siendo la misma. TIPOS DE CISTERNAS Los depósitos de acero inoxidable son los más populares del mercado porque son resistentes a la corrosión, fáciles de limpiar y mantener y se presentan en una amplia gama de tamaños, formas y acabados.Como se ha indicado anteriormente, los depósitos de acero inoxidable para vino pueden presentarse en diferentes formatos, en función de la necesidad específica del proceso de elaboración del vino y de la bodega de la que formen parte. Veamos los principales: Depósitos horizontales Por lo general, este método de depósitos permite procesar el mosto de forma más suave, con cantidades reducidas de lías de vino. De este modo, se evitan las olas de vino o las burbujas de aire.Las distintas versiones pueden ofrecer dispositivos como un sinfín para procesar los granos de uva, o un inversor que permite variaciones más precisas de la velocidad del tanque. Verticales Este es un ejemplo clásico de depósito vertical de vino: Los depósitos verticales son los depósitos de acero inoxidable más versátiles y frecuentes en la producción de vino. Entre otras ventajas, su forma circular facilita su colocación dentro de la bodega. Suele permitir el acceso al interior a través de una puerta frontal: Pueden tener variaciones en muchas partes, como un fondo cónico o inclinado. La base del depósito también puede variar: base de acero inoxidable o con pies regulables en altura. Otros extras opcionales, como los acabados exteriores de tipo floreado, son muy apreciados por las bodegas. Rectangular Los depósitos de vino rectangulares tienen muchas similitudes con los depósitos verticales, pero con una clara ventaja: pueden paletizarse. Esta posibilidad es especialmente adecuada para su manipulación en el interior de la bodega.Como extra opcional, las bodegas suelen requerir puertas rectangulares o elípticas, o tuberías para la limpieza interior. En esta foto, un depósito rectangular de 1.000 litros:   DEPÓSITOS DE ACERO INOXIDABLE PARA VINO: PRECIOS Los precios de los depósitos de acero inoxidable para vino tienen un abanico muy amplio, dadas las diferentes formas, tamaños y extras opcionales que incluyen. Los depósitos de acero inoxidable más baratos para uso profesional pueden tener un precio de decenas de miles de euros. Para obtener ofertas, póngase en contacto con nosotros con la información que necesite y estaremos encantados de ayudarle. DEPÓSITOS UTILIZADOS PARA EL VINO: HAY? Las bodegas suelen aumentar su capacidad de producción mediante la compra de nuevos depósitos de acero inoxidable. Sin embargo, en los últimos años se ha producido un notable crecimiento del mercado de depósitos de acero inoxidable usados. Estos depósitos permiten rentabilizar al máximo la inversión, ya que son más baratos que los nuevos, suelen estar revisados y se encuentran en excelentes condiciones. Otra ventaja de los depósitos de vino usados es, por supuesto, poder contar con productos ya disponibles en el mercado. Esta agilidad incomparable es de gran ayuda para las bodegas que necesitan aumentar su capacidad de producción. ¡NO OLVIDES SEGUIRNOS EN NUESTRAS REDES SOCIALES! Cada semana publicamos artículos sobre la industria alimentaria para mantenerle al día y en sintonía con la evolución del mercado. VOLVER A LA SECCIÓN DE ARTÍCULOS

La evaporación y su papel en los líquidos de la industria alimentaria En la industria alimentaria, la evaporación desempeña un papel fundamental en la producción. En efecto, mediante la evaporación se puede eliminar el agua de las soluciones líquidas, ya sean azúcares o sales. De este modo, se producen alimentos con un mayor contenido de ingredientes activos. Cada vegetal tiene su propio porcentaje natural de agua, que puede variar según el producto. He aquí algunos ejemplos: tomate (y similares): 95% manzana, melocotón o albaricoque: 78-80 uva: 78-80%. El resto de sólidos solubles son azúcares, ácidos y sales en proporciones diferentes según el tipo de producto. Traducción realizada con la versión gratuita del traductor DeepL.com OPCIONES PARA AUMENTAR LA CONCENTRACIÓN Normalmente, la concentración de las soluciones alimentarias puede aumentarse mediante uno de estos métodos: ósmosis inversa: es un sistema de membranas que permite eliminar el agua por diferencia de presión osmótica entre un lado y otro de la membrana; evaporación directa: tiene lugar a alta temperatura en una cámara de secado por pulverización; evaporación indirecta: funciona por evaporación al vacío. Este tipo de evaporador es el buque insignia de la gama de diseño Opportunity. EL PAPEL DE LOS EVAPORADORES EN LA ALIMENTACIÓN Como ya se ha mencionado, son los evaporadores, también llamados concentradores, los que permiten la evaporación. Estas máquinas se utilizan en muchas aplicaciones alimentarias, como en la producción de zumos de frutasmostos; mermeladas; salsas; concentrados de tomate. En sus procesos, la industria vitivinícola utiliza evaporadores para concentrar el mosto para su posterior utilización en la corrección del grado alcohólico potencial de los vinos. Esto se hace añadiendo los azúcares necesarios para la formación de espuma de los vinos espumosos y de aguja. Otro uso de la concentración es la comercialización en los sectores alimentarios que valoran los productos con un 50% de fructosa en el volumen total de azúcares. TIPOS DE EVAPORADORES Los evaporadores, como el de la foto, tienen diferentes formas y tamaños, en función de las necesidades de la aplicación. Entre los tipos más comunes se encuentran: evaporadores de seguimiento de película evaporadores de circulación forzada; también evaporadores de superficie agitada en la versión de vacío y con un número variable de efectos, es decir, reutilización del vapor. EVAPORACIÓN INDIRECTA Hablamos, por tanto, de evaporación indirecta y de cómo ésta permite aumentar la concentración. En los sistemas cerrados convencionales, cuando se crean las condiciones para la evaporación, normalmente hay que aumentar la presión en el líquido. De este modo, aumenta el punto ebullioscópico y se alcanza el punto de evaporación. En cambio, en la evaporación indirecta, presente en los concentradores Opportunity, ocurre exactamente lo contrario. Utilizando bombas de vacío, se elimina la presión de la solución y se evapora el agua, incluso a temperaturas inferiores a 100°C. ¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS DE LA EVAPORACIÓN INDIRECTA? Las ventajas de la evaporación indirecta se producen porque el intercambio de calor entre la fuente de calor y el producto tiene lugar a través de una pared de acero inoxidable AISI 304/316, de la que está compuesta toda la máquina. Más concretamente, esto ocurre a través de tubos, en los que el producto circula por el interior mientras que el vapor está presente en el exterior. Otra ventaja de la evaporación indirecta es que el vapor utilizado puede emplearse varias veces dentro de la misma planta. A través de un circuito hidráulico especialmente diseñado para compensar las diferencias de presión entre un efecto y el siguiente, todo el condensado producido se transporta a la bomba de extracción final. Esto permite importantes ganancias en el rendimiento final. Estas características permiten una mayor eficacia y versatilidad en la fase de producción, aprovechando al máximo este sistema de concentración de última generación, que ahora Opportunity pone a su disposición. ¡NO OLVIDES SEGUIRNOS EN NUESTRAS REDES SOCIALES! Cada semana publicamos artículos sobre la industria alimentaria para mantenerle al día y en sintonía con la evolución del mercado. VOLVER A LA SECCIÓN DE ARTÍCULOS

El bitartrato de potasio y la estabilización tartárica del vino La presencia de cristales de bitartrato no sólo puede hacer que el vino resulte poco atractivo desde el punto de vista estético, sino que, sobre todo, puede causar preocupación entre los consumidores. De hecho, como comprenderemos más adelante, el consumidor puede pensar erróneamente que se trata de un defecto del vino o, peor aún, que se le ha añadido algún producto químico. Descubramos juntos cómo se forman los cristales de bitartrato y qué pueden hacer las bodegas para eliminarlos de sus productos finos. POR QUÉ SE FORMAN CRISTALES DE BITARTRATO? La formación de cristales de bitartrato se debe a la presencia de ácido tartárico en el vino, una sustancia que se encuentra de forma natural en la uva junto con el potasio.Normalmente, estos dos elementos se encuentran en equilibrio dinámico tanto en el mosto como en el vino. Sin embargo, cuando se producen cambios en determinados factores que afectan a este equilibrio, el ácido tartárico reacciona con el potasio, formando cristales que pueden precipitar al fondo de la botella. En esta imagen, podemos ver los cristales en la pared interior de una copa de vino blanco: Las principales variaciones que pueden desencadenar esta reacción son: cambios de temperatura cambios en la concentración de alcohol; cambios en la concentración de azúcar; fluctuaciones del pH. ¿ES REALMENTE UN PROBLEMA LA PRESENCIA DE ÁCIDO TARTÁRICO EN LOS VINOS? En primer lugar, es fundamental comprender que la presencia de cristales de bitartrato en el vino no es en absoluto un indicio de mala calidad del producto. Estos cristales pueden formarse ocasionalmente debido a la interacción natural entre el ácido tartárico y el potasio presentes en las uvas. Aunque la presencia de cristales de bitartrato no afecta negativamente al sabor o a la calidad del vino, algunos consumidores pueden encontrarlos estéticamente poco atractivos. Además, la presencia de estos cristales podría generar inquietudes o dudas sobre posibles defectos del vino o la adición de productos químicos. Quienes deseen evitar la presencia de cristales de bitartrato en el vino pueden tomar ciertas medidas preventivas. Una de ellas es decantar el vino, un proceso que separa los cristales depositados en el fondo de la botella del propio vino. Alternativamente, se puede optar por desechar la porción de vino en la que están presentes los cristales, aunque sabiendo que esta elección conlleva cierta pérdida de producto. En cualquier caso, es importante estar informado y ser consciente de que la presencia de ácido tartárico y, en consecuencia, de cristales de bitartrato, es un fenómeno natural y no compromete la integridad ni la calidad del vino. EL PAPEL DE LA ESTABILIZACIÓN TARTÁRICA DEL VINO La estabilización tartárica es una práctica enológica que pretende evitar la formación de cristales de bitartrato potásico en los vinos blancos y tintos durante su almacenamiento. El objetivo de la estabilización es acelerar la precipitación de las sales de ácido tartárico a través de múltiples etapas nucleación: es la formación de cristales en función del grado de saturación del vino; acreción: crecimiento más o menos regular de los cristales;precipitación de las sales de bitartrato de potasio; eliminación: las sales se eliminan del líquido. MÉTODOS PARA ELIMINAR EL BITARTRATO POTÁSICO Para conseguir la estabilidad tartárica, hay que elegir entre procesos naturales y el uso de aditivos específicos. Los aditivos incluyen: ácido metatartárico; gomas de celulosa (carboximetilcelulosa CMC); manoproteínas; poliaspartato.   Sin embargo, desde 2012, la Unión Europea ha restringido el uso de aditivos químicos en la estabilización tartárica. Además, a partir del 8 de diciembre de 2023, será obligatorio el etiquetado de ingredientes y la declaración nutricional de los vinos. Ante estas nuevas normativas, muchos productores de vino han recurrido a soluciones más naturales, como: el enfriamiento del vino, para favorecer la precipitación de cristales de bitartrato; la selección de levaduras específicas, que ayudan a eliminar el bitartrato potásico del vino. La eliminación natural del bitartrato de potasio La estabilización tartárica natural, que elimina el bitartrato, suele realizarse por enfriamiento: el vino se enfría a temperaturas comprendidas entre 0 °C y -4 °C durante unos días u horas, según el sistema utilizado. Esta operación precipita los cristales de bitartrato, que se eliminan a continuación. Esta práctica, si sólo se lleva a cabo en depósitos refrigerados, puede resultar larga y costosa. Este problema se resuelve con la planta continua de estabilización tartárica Kristal Stop de TMCI Padovan. Gracias al sistema de frío rápido integrado, la planta K-Stop permite tiempos de tratamiento muy cortos, de 90 a 270 minutos. Fabricada en modelos de 2 a 20 t/h, la planta puede construirse con capacidades superiores a petición del cliente. Las ventajas de esta máquina son muchas flexibilidad: es posible detener o reducir temporalmente el flujo de producto sin que ello afecte a la producción automatización: supervisión continua durante toda la fase de estabilización, ajustable mediante un PLC que permite personalizar los distintos ciclos de estabilización y lavado. ahorro de mano de obra: gracias al alto grado de automatización del sistema. eficacia: el sistema prevé la detección continua de la conductividad del producto a la salida después del tratamiento y el reciclaje automático si no se alcanzan los niveles de estabilización fijados. Para concluir… Como hemos visto anteriormente, la estabilización tartárica es un paso importante para mejorar la calidad estética del vino y, por tanto, su percepción por parte de los consumidores. Gracias a la planta K-Stop, la estabilización tartárica resulta ser una forma natural y económica de eliminar los cristales de bitartrato potásico, garantizando un producto de mayor calidad. El uso de esta planta permite a las bodegas cumplir la nueva normativa europea, reduciendo el uso de aditivos químicos y garantizando un etiquetado respetuoso con el consumidor. La elección de K-Stop para la eliminación del bitartrato potásico no sólo mejora el aspecto del vino, sino que también contribuye a una industria vitivinícola más sostenible y respetuosa con el medio ambiente. Además, las ventajas de K-Stop en términos de flexibilidad, automatización, ahorro y eficacia lo convierten en una opción excelente para

La fermentación maloláctica del vino Bienvenido a este viaje de descubrimiento de la fermentación maloláctica del vino, uno de los aspectos más fascinantes y cruciales de la elaboración del vino. Si alguna vez se ha preguntado cómo adquiere el vino su sabor único y sofisticado, sumérjase en este artículo para descubrir el importante papel que desempeña la fermentación maloláctica en la creación de vinos muy apreciados por los consumidores. QUÉ ES LA FERMENTACIÓN MALOLÁCTICA DEL VINO? La fermentación maloláctica es un proceso del ciclo de producción del vino que modifica significativamente el sabor, el aroma y la estabilidad del producto final. También se conoce por las siglas FML. La fermentación maloláctica se produce cuando las bacterias lácticas transforman el ácido málico del vino en ácido láctico. El ácido málico es un ácido presente de forma natural en el vino y se caracteriza por su sabor ácido. En cambio, el ácido láctico tiene un sabor más suave y menos ácido. Precisamente por esta transformación de un ácido en otro, es correcto decir que la maloláctica es una conversión química más que una fermentación propiamente dicha. Como veremos más adelante, la fermentación maloláctica es especialmente importante en la producción de vinos tintos, donde ayuda a integrar y redondear los sabores. También puede utilizarse en otros tipos de vinos para añadir complejidad y textura. LAS VENTAJAS QUE LA FERMENTACIÓN MALOLÁCTICA CONFIERE AL VINO La fermentación maloláctica del vino ofrece ciertas ventajas que contribuyen a la calidad y complejidad de la bebida. Veámoslas en detalle: Suavización del sabor: como ya se ha mencionado, el ácido láctico es menos ácido que el ácido málico. Por lo tanto, la fermentación permite que el vino adquiera un sabor menos ácido y más suave, haciéndolo más agradable al paladar. Estabilidad microbiológica: la finalización de la fermentación maloláctica permite al vino alcanzar una mayor estabilidad microbiológica. Esto elimina las condiciones para nuevas fermentaciones no deseadas y limita la proliferación de microorganismos nocivos, manteniendo la calidad del vino a lo largo del tiempo. Complejidad del vino: especialmente en los vinos tintos, la fermentación maloláctica enriquece su complejidad, añadiendo nuevos aromas y sabores gracias a la actividad de las bacterias. En resumen, la fermentación maloláctica puede mejorar significativamente el perfil aromático, la estabilidad y la complejidad del vino. DONDE TIENE LUGAR LA FERMENTACIÓN? La fermentación maloláctica se produce después de la fermentación alcohólica. Esta segunda fase de la fermentación puede tener lugar en distintos tipos de depósitos o recipientes, en función de los procesos de la bodega, así como del tipo de vino. Además, el lugar de la fermentación maloláctica se convierte en parte de la propia elaboración del vino. Por ejemplo, hacerla en barricas de roble permite añadir al vino notas complejas adicionales. Independientemente de dónde tenga lugar la fermentación maloláctica, el control de la temperatura y del entorno es siempre importante para garantizar su mejor rendimiento. CUÁNTO SUELE DURAR LA FERMENTACIÓN MALOLÁCTICA? En general, la FML dura desde unas pocas semanas hasta dos meses. Sin embargo, puede durar más según los casos. La duración de la fermentación maloláctica puede variar dependiendo principalmente de el tipo de vino: es importante tener en cuenta que no todos los vinos requieren una FML completa. En algunos casos, puede ser conveniente una fermentación parcial para mantener un mayor nivel de acidez; la temperatura: las temperaturas más cálidas aceleran el proceso, mientras que las más frías lo ralentizan. Las temperaturas en torno a los 20°C son adecuadas en la mayoría de los casos;tipo de recipiente: el material del que está hecho (madera, acero u otro), su tamaño y su grado de aislamiento térmico afectan al proceso de la FML. bacterias y mosto: un mosto alimentado con bacterias en cantidad y variedad adecuadas para los resultados deseados acortará sin duda el tiempo de fermentación. La más utilizada es Oenococcus oeni, así como variantes de Pediococcus y Lactobacillus. Por último, es importante señalar que no todos los vinos requieren una FML completa. En algunos casos, puede ser deseable una fermentación parcial para mantener un mayor nivel de acidez. Corresponderá al vinicultor determinar las características deseadas del vino y, por tanto, el proceso para llegar a ellas. TÉCNICAS DE CONTROL DE LA FERMENTACIÓN MALOLÁCTICA El control y la gestión de la fermentación maloláctica requieren una aplicación juiciosa de técnicas específicas: temperatura: como se ha visto antes, el control de la temperatura desempeña un papel primordial y su fluctuación condiciona el resultado final de la FML. Bacterias lácticas seleccionadas: de nuevo, como se ha visto antes, los productores pueden decidir inocular el vino con cepas seleccionadas de determinadas bacterias lácticas. Esto permite que la FML sea más predecible, limitando el riesgo de que se desarrollen sabores no deseados. Gestión del anhídrido sulfuroso (SO2): dada la sensibilidad de las bacterias al anhídrido, su utilización permite controlar la fermentación. Es esencial tenerlo dentro de ciertos parámetros, ya que en exceso podría incluso impedir el inicio de la fermentación. Control del pH: la fermentación requiere un pH ácido, pero un exceso de acidez puede inhibir su activación. Un pH de 4 suele ser el punto óptimo. Gracias a estas técnicas, los productores pueden controlar y gestionar la fermentación maloláctica, lo que influye notablemente en el perfil de sabor y la calidad del vino final. FML EN VARIOS TIPOS DE VINO Ahora que hemos visto cómo tiene lugar la fermentación maloláctica, veamos específicamente cómo contribuye a la producción de diferentes vinos. Vinos tintos Los vinos tintos suelen recurrir a la fermentación maloláctica por su capacidad para atemperar la acidez al convertir el ácido málico en ácido láctico. Este proceso afina el vino tinto, dándole un sabor más suave y redondo, lo que lo hace especialmente apetecible. Además, la fermentación maloláctica introduce diacetilo, un compuesto liberado por las bacterias, que confiere al vino tinto un matiz mantecoso y cremoso. Este sutil perfil aromático, combinado con la riqueza inherente a los vinos tintos, crea una sinfonía de sabores y aromas distintiva y deseada por muchos amantes del vino. El resultado es un vino

Pasteurización industrial: el secreto para crear productos de calidad La pasteurización tiene una larga y fascinante historia que se remonta al siglo XIX con Louis Pasteur, quien revolucionó el mundo con una técnica que estaba destinada a convertirse en un pilar de la industria alimentaria, transformando la forma en que los productos llegan a nuestras mesas. De hecho, la pasteurización industrial no sólo ayuda a eliminar microorganismos potencialmente peligrosos, sino que también prolonga la vida útil de los productos, convirtiéndola en un componente esencial de las cadenas modernas de producción de alimentos. Veamos más de cerca cómo funciona la pasteurización industrial y cómo se beneficia de ella todo el sector alimentario. QUÉ ES LA PASTEURIZACIÓN INDUSTRIAL? La pasteurización industrial es un proceso que tiene unos pasos básicos comunes, con algunas variaciones según el producto y la normativa específica. El principio básico es calentar un producto alimentario a una temperatura suficiente para eliminar los microorganismos peligrosos para la salud humana. Sin embargo, la temperatura no puede ser tan alta que comprometa la calidad del producto. Normalmente, la pasteurización procesa los productos en los siguientes pasos el producto se calienta rápidamente a continuación, se mantiene la temperatura durante un periodo de tiempo determinado por último, el producto se enfría rápidamente Este proceso, conocido como ciclo térmico, se controla cuidadosamente para garantizar que la temperatura y el tiempo sean precisos. La ciencia que subyace a la pasteurización se basa en el concepto de que las bacterias patógenas tienen temperaturas letales y tiempos de exposición específicos. Además de eliminar los microorganismos, la pasteurización también puede inactivar las enzimas que podrían degradar el producto con el tiempo. Es importante destacar que la pasteurización no esteriliza el producto, sino que reduce su carga bacteriana a un nivel seguro para el consumo y prolonga su vida útil. Este equilibrio entre seguridad y calidad es la clave del éxito de la pasteurización en la industria alimentaria. SECTORES QUE UTILIZAN LA PASTEURIZACIÓN INDUSTRIAL La pasteurización desempeña un papel fundamental en muchas industrias por su capacidad para prolongar la vida útil de los productos y garantizar la seguridad alimentaria. Algunos de los principales sectores que la utilizan son lácteos: este sector es probablemente el más conocido por su uso de la pasteurización. La leche fresca contiene microorganismos que pueden suponer un riesgo para la salud si no se tratan adecuadamente. La pasteurización reduce la carga bacteriana a un nivel seguro, lo que también permite alargar su vida útil. Industria de bebidas: los zumos de frutas, la cerveza, el vino y otras bebidas suelen someterse a un proceso de pasteurización. Los zumos de fruta, en particular, pueden albergar microorganismos patógenos que se eliminan eficazmente mediante la pasteurización. En el caso de la cerveza y el vino, la pasteurización puede ayudar a estabilizar el producto, mejorando su calidad. alimentos: muchos productos alimenticios como salsas, mermeladas, conservas y ovoproductos también se someten a pasteurización. Cada sector adapta el proceso de pasteurización en función de sus necesidades, las características del producto y la normativa local, lo que hace de la pasteurización una técnica versátil y fundamental en la industria alimentaria. MAQUINARIA DE PASTEURIZACIÓN INDUSTRIAL Las tecnologías utilizadas para la pasteurización industrial son muy diversas, lo que refleja las múltiples aplicaciones de este proceso. La maquinaria de pasteurización abarca desde simples tanques de calentamiento y enfriamiento hasta sofisticados sistemas de intercambio de calor de placas, tubos o haces de tubos. Algunos de estos sistemas utilizan vapor como medio de calentamiento, mientras que otros se basan en el calentamiento eléctrico. La elección del pasteurizador depende de varios factores, entre ellos: la naturaleza del producto el volumen de producción los requisitos específicos del proceso de pasteurización.   En los últimos años, la innovación tecnológica ha propiciado avances significativos en los sistemas de pasteurización. No en vano, la automatización es un elemento cada vez más importante en la pasteurización industrial. Los sistemas de control avanzados permiten supervisar y ajustar con precisión los parámetros de pasteurización, garantizando así un proceso cada vez más eficaz y coherente. Por último, las soluciones innovadoras en términos de eficiencia energética son cada vez más importantes, dado el aumento del coste de la energía en los últimos años, así como la necesidad de minimizar el impacto medioambiental. Por ejemplo, las instalaciones con recuperación de calor permiten reducir considerablemente el consumo de energía. Otro factor que afecta significativamente al proceso de pasteurización es el coeficiente de transferencia de calor, que representa la velocidad a la que el calor puede transferirse del fluido caloportador al producto alimenticio. Entre estas ventajas se incluyen: Eficiencia energética: el alto coeficiente de transferencia de calor significa que el calor se transfiere más eficazmente del fluido caloportador al producto. Esto reduce la cantidad de energía necesaria para calentar el producto hasta la temperatura de pasteurización, ahorrando energía y reduciendo los costes operativos. Calidad del producto: la rápida transferencia de calor puede minimizar el tiempo durante el cual el producto está expuesto a altas temperaturas, ayudando a preservar sus características organolépticas y nutricionales. Esta es una característica garantizada por las plantas equipadas con tecnología HTST (alta temperatura y corto tiempo). limpieza y mantenimiento: un bajo coeficiente de ensuciamiento significa que el producto deja menos residuos en las superficies del pasteurizador. Esto simplifica la limpieza y el mantenimiento de la maquinaria, lo que reduce aún más los costes de explotación y mejora la productividad. En un pasteurizador como el modelo de placas Flash, el régimen hidráulico generado por el perfil particular de las placas del pasteurizador contribuye tanto al alto coeficiente de intercambio de calor como al bajo coeficiente de ensuciamiento. Incluso con caudales bajos, este régimen consigue mantener el producto en circulación. Estas características se acentúan en la configuración tubular, como en el pasteurizador tubular Flash, lo que hace que este tipo de pasteurizadores sean especialmente eficientes y eficaces. Para más información, póngase en contacto con nuestro equipo, que identificará la solución óptima para su empresa. PASTEURIZADORES INDUSTRIALES USADOS: LO QUE HAY QUE SABER En la industria alimentaria, la compra de

El papel de las membranas en la filtración de flujo cruzado En la producción de bebidas como el vino, la leche y, en algunos casos, los zumos de frutas, la filtración suele ser un paso crucial en el proceso de producción. En estos casos, antes del embotellado, las bebidas deben filtrarse para eliminar sedimentos, impurezas y sustancias no deseadas que pueden alterar el sabor, el aspecto y la calidad del producto acabado. Entre las tecnologías más avanzadas y productivas en este campo se encuentran los filtros de flujo cruzado, de los que ya hemos hablado en un artículo anterior. Estos filtros ofrecen una gran eficacia y versatilidad, adaptándose a las distintas necesidades de la industria de bebidas. Sin embargo, los filtros de flujo cruzado no son todos iguales y pueden personalizarse en función del proceso específico que deban realizar. Utilizan distintos tipos de membranas filtrantes, que se seleccionan en función del tamaño de las partículas que deben eliminarse, la viscosidad del líquido y otros factores clave. En este artículo, profundizaremos en los detalles de las membranas filtrantes utilizadas en la filtración de flujo cruzado, explorando cómo funcionan, cuáles son sus características y cómo se seleccionan. También añadiremos algunos ejemplos prácticos, que ilustran cómo se aplican estas membranas en situaciones de la vida real en la industria de las bebidas, destacando su importancia en la elaboración de productos de alta calidad. FILTRACIÓN TANGENCIAL POR MEMBRANA: LAS DIMENSIONES Es esencial comprender las diferentes configuraciones que puede tener una membrana filtrante, ya que éstas influyen directamente en sus propiedades y funcionalidad. Las configuraciones de las membranas pueden variar en función de su composición, que puede ser orgánica, inorgánica o una combinación de ambas. Además, su tamaño puede variar, lo que determina su porosidad y, en consecuencia, la selectividad del proceso de filtración. Estas configuraciones pueden traducirse en diversas tecnologías de filtración, como la microfiltración, la ultrafiltración, la nanofiltración y la ósmosis inversa. Algunos sistemas también pueden utilizar membranas específicas para la filtración de partículas concretas. En este artículo, examinaremos cada una de estas tecnologías con más detalle, destacando sus aplicaciones. La filtración de partículas pesadas La filtración de flujo cruzado es un método revolucionario para eliminar sedimentos pesados de bebidas como vinos, vinagres y zumos. . Esta máquina utiliza la filtración de flujo cruzado de alta porosidad aplicada a discos giratorios de alta velocidad, lo que evita la obstrucción y permite una autolimpieza eficaz de la membrana. El resultado es un filtrado de alta calidad que puede embotellarse directamente, sin reducción de color ni absorción de oxígeno. Su versatilidad y eficacia lo convierten en una alternativa viable a los sistemas de filtración al vacío y a los filtros prensa, especialmente para la filtración de mosto y sedimentos de vino. MEMBRANAS PARA MICROFILTRACIÓN TANGENCIAL Las membranas de microfiltración tienen un tamaño de poro que suele oscilar entre 0,1 y 10 micrómetros. Resultan cruciales en sectores como la enología, donde ayudan a preservar la claridad y la integridad del vino. La cuidadosa elección del tamaño de poro de la membrana es fundamental para alcanzar los objetivos específicos de cada sector, al tiempo que se garantiza el mantenimiento de las características distintivas del producto. Ultrafiltración tangencial: aplicaciones y membranas La ultrafiltración tangencial tiene esencialmente una diferencia con la microfiltración: la porosidad de su membrana filtrante, con tamaños de poro entre 0,001 y 0,1 micrómetros. Este tamaño de poro específico hace que la ultrafiltración de flujo cruzado sea adecuada para la separación de moléculas menores, como proteínas y polisacáridos. Concretamente, la industria alimentaria puede, por ejemplo, utilizar la ultrafiltración de flujo cruzado para concentrar o fraccionar proteínas manteniendo intactos sus elementos nutritivos. Por ejemplo, esto ocurre en la industria láctea en la producción del suplemento de suero de leche. En este caso, se desea que la proteína de la leche permanezca concentrada en el retentado para poder preparar el producto mientras la leche fluye a través de los poros de la membrana. En este vídeo de 60 segundos podemos entender mejor la formación del retentado: Una ventaja de la ultrafiltración es el funcionamiento a bajas presiones, lo que implica un menor desgaste de las membranas y una reducción de los costes energéticos. Además, la naturaleza tangencial del flujo ayuda a minimizar el problema del ensuciamiento de las membranas, aumentando la eficacia y la vida útil del proceso. Por tanto, la ultrafiltración resulta ser una tecnología esencial para muchas aplicaciones industriales que requieren separación a nivel molecular. He aquí un ejemplo de ultrafiltración. MEMBRANAS PARA NANOFILTRACIÓN La nanofiltración tangencial utiliza membranas con poros de entre 1 y 10 nanómetros, ofreciendo una solución intermedia entre la ultrafiltración y la ósmosis inversa. En la industria alimentaria, la nanofiltración ha encontrado importantes aplicaciones gracias a su capacidad para separar selectivamente pequeñas moléculas orgánicas e iones. Se utiliza con frecuencia para la desmineralización del lactosuero, lo que permite la eliminación controlada de sales preservando al mismo tiempo las proteínas y los azúcares. En la industria de los zumos de fruta, puede utilizarse para concentrar azúcares naturales sin afectar a las propiedades organolépticas. En caso necesario, la nanofiltración puede ajustarse con precisión mediante la manipulación de variables como la presión y la temperatura, lo que permite una separación precisa y la capacidad de adaptarse a distintos productos alimentarios. Al requerir una presión superior a 40 bares, la nanofiltración no suele utilizarse en enología. Su flexibilidad y precisión la convierten en una tecnología indispensable para obtener productos de alta calidad en la industria alimentaria moderna. MEMBRANAS DE ÓSMOSIS INVERSA La ósmosis inversa es un proceso de separación que utiliza membranas semipermeables para eliminar iones, moléculas y partículas de mayor tamaño de las soluciones líquidas. A diferencia de la ósmosis natural, la ósmosis inversa requiere la aplicación de presión para superar la presión osmótica de la solución y empujar el disolvente a través de la membrana filtrante. En estas aplicaciones, los poros de la membrana tienen un tamaño inferior a un nanómetro, lo que permite a la ósmosis inversa retener prácticamente todas las sustancias

Lavado a contracorriente en la filtración de flujo cruzado del vino En el sofisticado mundo de la producción de vino, la filtración de flujo cruzado es un paso clave para conseguir un vino de alta calidad. Sin embargo, como en cualquier proceso, el procesamiento continuo conlleva retos que requieren respuestas oportunas. Este es el caso del retrolavado para hacer frente a determinadas situaciones en las que la filtración se vuelve difícil. En este artículo entenderemos qué es y cómo funciona el retrolavado en la producción de vino y por qué es una buena opción para las bodegas que se centran en la calidad y la productividad. QUÉ ES EL RETROLAVADO EN LA FILTRACIÓN TANGENCIAL DEL VINO? Ampliamente utilizada en el proceso de producción de vino, la filtración de flujo cruzado tiene la característica natural de provocar incrustaciones del filtrado en la membrana filtrante. Esto se debe a la acumulación de partículas e impurezas que se depositan en la superficie de la membrana durante la filtración. Para atajar este problema y eliminar las impurezas, resulta muy beneficioso el proceso de retrolavado. Consiste en invertir temporalmente la presión a través de la membrana del filtro mediante una bomba secundaria. La inversión del flujo permite que el permeado vuelva a fluir hacia el líquido de alimentación, levantando y eliminando así la capa de suciedad de la superficie de la membrana. El resultado es una mayor superficie de filtración, lo que aumenta la eficacia del proceso. LAS VENTAJAS DEL RETROLAVADO El uso del retrolavado ofrece una serie de ventajas significativas en el contexto de la filtración de flujo cruzado del vino: mantenimiento de una elevada eficacia de filtración: la eliminación de las incrustaciones permite mantener una eficacia de filtración constante, lo que hace que el proceso sea más estable y predecible. prolongación de la vida útil de la membrana: el retrolavado elimina la capa de suciedad que se acumula en la superficie de la membrana. Esta capa, si no se elimina, puede provocar un deterioro más rápido de la membrana, por lo que es necesario sustituirla con mayor frecuencia. Al eliminar la suciedad, la membrana puede funcionar de forma óptima durante más tiempo. reducción de los costes de mantenimiento y piezas de recambio: una membrana más duradera implica menos costes asociados a su sustitución y mantenimiento. funcionamiento a presiones más bajas: la limpieza eficaz de la membrana permite el funcionamiento a presiones más bajas, lo que se traduce en un ahorro de energía. mejora de la calidad del vino: la eliminación de partículas e impurezas de la superficie de la membrana filtrante permite el funcionamiento a una presión más baja y, por tanto, más propicia para la conservación de las sustancias más delicadas del vino.. CÓMO REALIZAR EL LAVADO A CONTRACORRIENTE EN FILTROS TANGENCIALES? Las bodegas que deseen explotar el retrolavado en filtros tangenciales pueden hacerlo de dos formas: adquiriendo un filtro ya construido con el circuito adecuado y demás elementos necesarios para el proceso, o añadiéndolo posteriormente. Veamos con más detalle cómo funciona en cada uno de los dos supuestos. En una nueva planta Si está planificando la compra de un nuevo filtro tangencial, es aconsejable integrar el retrolavado desde el principio. De este modo, la máquina ya estará construida teniendo en cuenta los requisitos técnicos del retrolavado, lo que supone un ahorro en el coste final. Asegúrese de elegir una membrana y una bomba secundaria compatibles con esta técnica. Además, es útil disponer de un sistema de control automático que pueda invertir la presión transmembrana a intervalos predefinidos. Un ejemplo de modelo de filtro tangencial con lavado a contracorriente es el TMCI Padovan Nitor CA 80: Filtro usado Si ya tiene un filtro tangencial en funcionamiento, la aplicación del retrolavado puede requerir algunas modificaciones En primer lugar, debe comprobarse la compatibilidad de la membrana y la bomba con el retrolavado. Puede ser necesario instalar una bomba secundaria, así como actualizar el PLC del filtro para manejar la inversión de presión. Algunas precauciones del proceso a tener en cuenta: periodicidad: la frecuencia del retrolavado dependerá de varios factores, como el tipo de vino, la calidad del mosto y las condiciones de funcionamiento. presión: la presión a la que se realiza el retrolavado debe calibrarse cuidadosamente para que sea eficaz sin dañar la membrana ni comprometer el producto filtrado. control: para garantizar la calidad del proceso, es esencial controlar la eficacia del retrolavado mediante determinados indicadores. La aplicación del retrolavado requiere una planificación cuidadosa y una supervisión constante, pero los beneficios a largo plazo en términos de eficacia y reducción de costes son considerables. Consúltenos para que le asesoremos sobre la viabilidad de mejorar el filtro de su bodega. FILTRACIÓN DE VINO CON LAVADO A CONTRACORRIENTE: CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD TRIUNFAN Nel mondo della produzione vinicola, la filtrazione tangenziale è un passaggio chiave per garantire un prodotto di alta qualità. Tuttavia, per ottenere i migliori risultati, è fondamentale implementare tecniche che ottimizzino la resa e la qualità del processo. Qui entra in gioco il backwashing, una pratica che non solo migliora l’efficienza della filtrazione, ma anche la qualità del vino prodotto. Se stai considerando di implementare un nuovo sistema di filtrazione o di ottimizzare uno già esistente, il backwashing è una soluzione che merita seria considerazione. La sua implementazione può variare a seconda del punto di partenza, un nuovo impianto o aggiornando uno esistente, ma i benefici in termini di efficienza e qualità sono ugualmente apprezzabili. ¡NO OLVIDES SEGUIRNOS EN NUESTRAS REDES SOCIALES! Cada semana publicamos artículos sobre la industria alimentaria para mantenerle al día y en sintonía con la evolución del mercado. VOLVER A LA SECCIÓN DE ARTÍCULOS

Inauguración 4 de noviembre de 2023 nueva sede de Opportunity El sábado 4 de noviembre celebramos un importante hito de la empresa: ¡la inauguración de nuestra nueva planta de producción! Pudimos coronar este gran paso junto a nuestros empleados, socios y amigos, que han creído en nosotros y en nuestras ideas desde el principio. Por eso queremos presentarles brevemente lo que ha sido el camino hasta llegar aquí. 📍Nuestra historia comienza en los años 80, una época en la que la industria alimentaria daba sus primeros pasos en el mundo de la tecnología. En ese contexto, con algunas de las personas que hoy nos acompañan, empezamos a desarrollar sistemas mecánicos que desde entonces han destacado por su calidad y fiabilidad. A lo largo de los años, nos hemos adaptado constantemente a los avances tecnológicos, mejorando nuestros productos y servicios para satisfacer las crecientes necesidades de la industria alimentaria . 📍En la década de 2000, con la llegada del primer gran paso de la automatización, ampliamos nuestra oferta, actualizando nuestros sistemas para responder a los nuevos retos de la industria. 📍En 2008, dimos el audaz paso de crear Opportunity, una empresa que ofrecería a nuestros clientes, servicios integrales, desde el diseño a la instalación, mantenimiento de maquinaria, equipos y sistemas de filtración industrial hasta el alquiler de estos mismos sistemas. 📍Y hoy, cuando miramos al futuro, nos complace decir que queremos ser el sindicato entre la alta tecnología de la Industria 4.0 y la no siempre adecuada preparación de los operarios sobre el terreno. También nos gustaría mencionar que Opportunity es algo más que una empresa, porque podemos llamarla una gran familia transnacional multiétnica que considera a sus empleados y clientes como amigos de confianza. Es esta conexión, esta relación, lo que ha contribuido a nuestro éxito. Esta es la historia de Opportunity: una historia de crecimiento, innovación y dedicación. Pero, sobre todo, es una historia de relaciones. Nuestra nueva sede es el resultado de esta historia, un lugar que refleja nuestro compromiso con el futuro. Aquí seguiremos trabajando sin descanso para cuidar nuestros proyectos y ofrecer productos y servicios de alta calidad, para hacer crecer esta gran familia que es Opportunity. Somos Opportunity, donde su visión es nuestra oportunidad de crear un mundo mejor. Para concluir este artículo, nos gustaría dar las gracias una vez más a todos los presentes y a todos nuestros socios y clientes por apoyarnos siempre en este gran logro. ¡NO OLVIDES SEGUIRNOS EN NUESTRAS REDES SOCIALES! Cada semana publicamos artículos sobre la industria alimentaria para mantenerle al día y en sintonía con la evolución del mercado. VOLVER A LA SECCIÓN DE ARTÍCULOS